Мы рады предложить Вам полный комплекс оборудования для вторичной переработки широкого спектра полимеров с производительностью от 100 до 700 кг/час (ПНД, ПВД, ПП, ПС, ПЭТ, нить, АБС, ПА и др.) в виде труб, слитков, листов, тяжелых экструзионный и литьевых отходов, ящиков, ПП-мешков, Биг-Бэгов, пленок, бамперов, покрышек, крупногабаритных изделий и др.
Уникальность данного комплекса заключается в том, что для переработки могут быть использованы полимеры любого типа и степени загрязнения (полигон ТБО, химикаты, красители, кофе, сахар, цемент и т.п.).
Конечным результатом переработки является получение гранул вторичного сырья, по своим свойствам максимально близких первичному сырью и готовых к использованию в производстве.
Завод «MINIMUM» (100–300 кг/час)
Завод «MEDIUM» (300–500 кг/час)
Завод «MAXIMUM» (500–700 кг/час)
Завод вторичной переработки полимеров "MINIMUM"
Завод по вторичной переработке полимеров «MINIMUM» расчитан на переработку отходов из ПЭНД, ПЭВД, ПП, нить, АБС, а так же тяжелых экструзионных и литиевых отходов, труб, ящиков, профилей, ПП-мешков, Биг-Бэгов и т.п. Производительность такого комплекса в зависимости от типа материала и степени загрязненности колеблется от 100 до 300 кг/час.
В состав Завода «MINIMUM» входит:
Шредер ASG -600 («Avian», США)
Шредер ASG-600 предназначен для переработки и измельчения крупногабаритных отходов из ПЭНД, ПЭВД, ПП, нить, АБС, а так же тяжелых экструзионных и литиевых отходов, труб, ящиков, профилей, ПП-мешков, Биг-Бэгов и т.п.
|
Технические характеристики |
 |
|
Перерабатываемый материал |
ПЭНД, ПЭВД, ПП, нить, АБС | |
Размеры загрузочного окна, мм |
600 х 1000 | |
Мощность двигателя главного привода, кВт |
22 | |
ножей подвижных, шт |
32 | |
Диаметр ротора, мм |
400 | |
Диаметр отверстий в решетке, мм |
20-80 mm | |
Рабочее напряжение, В |
220/380 трехфазного тока | |
Оперативное напряжение, В |
220 переменного тока | |
Частота, Гц |
50 | |
Допустимая температура окружающего воздуха, °С |
-5...+35 | |
Максимальная производительность, кг/ч, (зависит от материала) |
300-800 | |
Габаритные размеры, мм. |
2015х1630х2150 |
|
ОПИСАНИЕ ОБОРУДОВАНИЯ:
- В конструкции шредера используются звукоизоляционные материалы для снижения уровня шума;
- Ножи выполнены из хромированной стали DC53 – предназначенной для работы при высоких нагрузках.
- Конструкция ножей обеспечивает возможность легкой замены;
- Ротор произведен из высококачественной стали и отбалансирован для стабильной работы.
- Ножи имеют 4 грани реза, за счет чего срок службы ножей увеличивается в 4 раза.
- «V»-образная форма ножей ротора позволяет производить дробление трудноперерабатываемых и толстостенных крупногабаритных материалов максимально эффективно.
Дробилка G 46/30 («Avian» США)
Дробилка G 46/30, входящая в серию дробилок для крупногабаритных изделий, предназначена для переработки и измельчения толстостенных изделий из ПНД, ПВД, ПП, PS, ПЭТ (трубы, листы, покрышки, бамперы, пленки и т.д.)
|
Технические характеристики |
|
|
Перерабатываемый материал |
ПЭНД, ПЭВД, ПП, PS, ПЭТ | |
Размеры загрузочного окна, мм |
310x450 | |
Мощность двигателя главного привода, кВт |
7,5-11 | |
Диаметр ротора, мм |
460 | |
Ножи стационарные, шт |
2 | |
Ножи подвижные, шт |
3 | |
Диаметр отверстий в решетке, мм |
3-25 | |
Рабочее напряжение, В |
220/380 трехфазного тока | |
Оперативное напряжение, В |
220 переменного тока | |
Частота, Гц |
50 | |
Допустимая температура окружающего воздуха, °С |
-5...+35 | |
Максимальная производительность, кг/ч , (зависит от материала) |
100-150 | |
Вес комплектной машины, кг |
1000 | |
Габаритные размеры, мм |
1240x950x1850 |
|
Принцип работы:
Размер получаемых фракций определяется диаметром отверстий в решетке, расположенной под ротором дробилки. По Вашему запросу может быть поставлена фракционная решетка с отверстиями большего или меньшего диаметра.
Перерабатываемые отходы подаются в бункер загрузки, созданный таким образом, чтобы максимально эффективно захватывать материал ножами ротора и не допустить выброса материала обратно.
За счет конструктивных особенностей, происходит дробление материала между подвижными ножами ротора и стационарными ножами. Проходя через отверстия фракционной решетки, частицы попадают в бункер выгрузки, откуда высыпаются в специальную тару.
Моечно-сушильный комплекс для переработки загрязненных отходов
Переработка сырья различных типов загрязнений: полигон ТБО, химикаты, красители, кофе, сахар, цемент и т.п. Энергопотребление номинальное 79кВт, фактическое 49 кВт. Производительность 150-300 кг/час. Оборотная вода — 2,5м3. Совместимо с любыми типами измельчителей, шредеров. Состав: агрегат сухой очистки, агрегат отмывки, бак оборотной воды, агрегат сушки, выгрузной циклон, пульт управления со степенями защиты, комплект запасных частей. Исполнение: конструктивные элементы — нержавейка, остальное — «черный» металл, грунтовка, покраска.
|
Технические характеристики |
|
|
Производительность |
150 - 300 кг/ч | |
Работает с материалами |
ПВД, ПНД, ПП, АБС, ПЭТФ, ПВХ и т.п. | |
Потребляемая мощность |
факт. 49 кВт номин. 79 кВт | |
Количество оборотной воды |
2,5 куб.м. | |
Размер измельченного сырья |
10 - 20 мм |
|
Моечно-сушильный комплекс для загрязнённых отходов термопластов включает в себя:
- агрегат сухой очистки (I);
- агрегат отмывки (II);
- агрегат сушки (III);
- бак оборотной воды (10);
- выгрузной циклон;
Принцип работы моечно-сушильного комплекса:
Исходный дробленый материал принудительно всасывается из измельчителя агрегатом сухой очистки (I) через трубу подачи (1), где проходя по барабанам агрегата (2), осуществляется предварительная очистка от загрязнений. Затем материал принудительно подается в агрегат отмывки (II), где происходит его интенсивная отмывка. Далее активатором (3) через трубопровод (4) материал подается в турбулентные сепараторы интенсивной очистки (5), где происходит удаление воды, после чего принудительно через выходную трубу (6) отмытый материал поступает в агрегат сушильный (III). Проходя по турбулентно-гравитационным сепараторам (7), происходит его интенсивное высушивание, после чего выгрузным агрегатом (8) чистый сухой материал подается в бункер-накопитель экструдера (9) или агломератора.
Дополнительно: 10 — бак; 11 — экструдер; 12 — гранулятор горечей порезки, 13 — ванна; 14 — выгрузка гранулы в тару.
Каскадный (двухшнековый) гранулятор SJ 125/105
Гранулятор SJ 125/105 предназначен для переработки промышленных и бытовых (предварительно отмытых) отходов ПЭНД, ПЭВД, ЛПЭВД, ПП, ПС из агломерата и дробленки путём порезки стренг в гранулы для получения гранулята вторичных полимерных материалов. конецформыначалоформы
|
Технические характеристики |
|
|
Экструдер |
Диаметр шнека, мм |
125 /«бэби» 105 | |
Скорость вращения шнека, об./мин. |
Основной 22
«бэби» 52 | |
Производительность, кг/ч |
80-100 | |
Потребляемая мощность, кВт |
22 | |
Мощность нагрева, кВт |
Основной 18
«бэби» 5.5 | |
Дробилка |
Диаметр гранул, мм |
3-5 | |
Длина гранул, мм |
3-5 | |
Мощность, кВт |
1.5 | |
Габаритные размеры, мм ДхШхВ |
4800х2650х1600 | |
Вес, НЕТТО, кг |
2000 |
|
Принцип работы и отличительные особенности гранулятора:
Дробленка или агломерат засыпаются в бункер, откуда материал попадает в шнек. Там, под действием высоких температур отходы гомогенезируются (смешиваются в однородную массу). На этом этапе происходит первичная дегазация. Далее расплав выдавливается во второй экструдер, таким образом осуществляется вторичная (пассивная) дегазация, что препятствует образованию пузырей в расплаве и последующему обрыву стренг. Затем материал пройдя через стренговую голову выдавливается в виде тонких нитей (стренгов). Далее в ванне, наполненной проточной водой, стренги охлаждаются и, на выходе из ванны, попадают в дробилку, где рубятся на фракции (гранулы) равных размеров по 5-7 мм.
Главной отличительной особенностью каскадных грануляторов является возможность повышения производительности и качества получаемого гранулята, это достигается за счет увеличения общей длины шнеков.
Наличие двух зон дегазации на основном шнеке дает возможность перерабатывать не только очищенные отходы, но и отходы содержащие красители, получая на выходе гранулы высокого качества, готовые к смешению с первичным сырьем.
Еще одним преимуществом являтся возможность введения в расплав различных добавок, достигая их равномерного распределения по всему объему материала.
Комплект оборудования:
- Шкаф управления;
- Термоконтроллеры («OMRON», Япония);
- Подшипники SKF (Швеция);
- Экструдер основной (2 зоны дегазации – активная и пассивная) — диаметр 125 мм;
- Экструдер вспомогательный – диаметр 105 мм;
- Фильтр;
- Головка стренговая;
- Ванна для охлаждения стренг;
- Дробилка для нарезки стренг.
Дополнительные опции:
- Механическая смена фильтра при помощи электродвигателя
- Гидравлическое устройство смены фильтра
- Инвертер на основной шнек, 22 кВт
- Инвертер на вспомогательный шнек, 7,5 кВт
- Инвертер на дробилку, 1,5 кВт
- Устройство принудительной подачи материала
Вернуться к началу страницы
Завод по вторичной переработке полимеров "MEDIUM"
Завод по вторичной переработке полимеров «MEDIUM» расчитан на переработку отходов из ПЭНД, ПЭВД, ПП, нить, АБС, а так же тяжелых экструзионных и литиевых отходов, труб, ящиков, профилей, ПП-мешков, Биг-Бэгов и т.п. Производительность такого комплекса в зависимости от типа материала и степени загрязненности колеблется от 300 до 500 кг/час.
В состав Завода «MEDIUM» входит:
Шредер ASG -600 («Avian», США)
Шредер ASG-600 предназначен для переработки и измельчения крупногабаритных отходов из ПЭНД, ПЭВД, ПП, нить, АБС, а так же тяжелых экструзионных и литиевых отходов, труб, ящиков, профилей, ПП-мешков, Биг-Бэгов и т.п.
|
Технические характеристики |
|
|
Перерабатываемый материал |
ПНД, ПВД, ПП, нить, АБС | |
Размеры загрузочного окна, мм |
600 х 1000 | |
Мощность двигателя главного привода, кВт |
22 | |
ножей подвижных, шт |
32 | |
Диаметр ротора, мм |
400 | |
Диаметр отверстий в решетке, мм |
20-80 mm | |
Рабочее напряжение, В |
220/380 трехфазного тока | |
Оперативное напряжение, В |
220 переменного тока | |
Частота, Гц |
50 | |
Допустимая температура окружающего воздуха, °С |
-5...+35 | |
Максимальная производительность, кг/ч, (зависит от материала) |
300-800 | |
Габаритные размеры, мм. |
2015х1630х2150 |
|
Описание оборудования:
- В конструкции шредера используются звукоизоляционные материалы для снижения уровня шума;
- Ножи выполнены из хромированной стали DC53 – предназначенной для работы при высоких нагрузках.
- Конструкция ножей обеспечивает возможность легкой замены;
- Ротор произведен из высококачественной стали и отбалансирован для стабильной работы.
- Ножи имеют 4 грани реза, за счет чего срок службы ножей увеличивается в 4 раза.
- «V»-образная форма ножей ротора позволяет производить дробление трудноперерабатываемых и толстостенных крупногабаритных материалов максимально эффективно.
Дробилка G 50/60 («Avian» США)
Дробилка G 50/60, входящая в серию дробилок для крупногабаритных изделий, предназначена для переработки и измельчения толстостенных изделий из ПНД, ПВД, ПП, PS, ПЭТ, ПВХ (трубы, листы, покрышки, бамперы, ПВХ профиль, пленки и т.д.)
|
Технические характеристики |
|
|
Перерабатываемый материал |
ПНД, ПВД, ПП, PS, ПЭТ, ПВХ | |
Размеры загрузочного окна, мм |
600x500 | |
Мощность двигателя главного привода, кВт |
30-55 | |
Диаметр ротора, мм |
600 | |
Ножи стационарные, шт |
2/4 | |
Ножи подвижные, шт |
6/10 | |
Диаметр отверстий в решетке, мм |
3-25 | |
Рабочее напряжение, В |
220/380 трехфазного тока | |
Оперативное напряжение, В |
220 переменного тока | |
Частота, Гц |
50 | |
Допустимая температура окружающего воздуха, °С |
-5...+35 | |
Максимальная производительность, кг/ч , (зависит от материала) |
400-500 | |
Вес комплектной машины, кг |
2500 | |
Габаритные размеры, мм |
1625x1445x2070 |
|
Принцип работы:
Размер получаемых фракций определяется диаметром отверстий в решетке, расположенной под ротором дробилки. По Вашему запросу может быть поставлена фракционная решетка с отверстиями большего или меньшего диаметра.
Перерабатываемые отходы подаются в бункер загрузки, созданный таким образом, чтобы максимально эффективно захватывать материал ножами ротора и не допустить выброса материала обратно.
За счет конструктивных особенностей, происходит дробление материала между подвижными ножами ротора и стационарными ножами. Проходя через отверстия фракционной решетки, частицы попадают в бункер выгрузки, откуда высыпаются в специальную тару.
Моечно-сушильный комплекс для переработки загрязненных отходов
Переработка сырья различных типов загрязнений: полигон ТБО, химикаты, красители, кофе, сахар, цемент и т.п. Энергопотребление номинальное 75,5 кВт, фактическое 49 кВт. Производительность 200–500 кг/час. Оборотная вода — 2,5м3. Совместимо с любыми типами измельчителей, шредеров. Состав: агрегат сухой очистки, агрегат отмывки, бак оборотной воды, агрегат сушки, выгрузной циклон, пульт управления со степенями защиты, комплект запасных частей. Исполнение: конструктивные элементы — нержавейка, остальное — «черный» металл, грунтовка, покраска.
|
Технические характеристики |
|
|
Производительность |
200 - 500 кг/ч | |
Работает с материалами |
ПВД, ПНД, ПП, АБС, ПЭТФ, ПВХ и т.п. | |
Потребляемая мощность |
факт. 49 кВт номин. 79 кВт | |
Количество оборотной воды |
2,5 куб.м. | |
Размер измельченного сырья |
10 - 20 мм |
|
Моечно-сушильный комплекс для загрязнённых отходов термопластов включает в себя:
- агрегат сухой очистки (I);
- агрегат отмывки (II);
- агрегат сушки (III);
- бак оборотной воды (10);
- выгрузной циклон;
Принцип работы моечно-сушильного комплекса:
Исходный дробленый материал принудительно всасывается из измельчителя агрегатом сухой очистки (I) через трубу подачи (1), где проходя по барабанам агрегата (2), осуществляется предварительная очистка от загрязнений. Затем материал принудительно подается в агрегат отмывки (II), где происходит его интенсивная отмывка. Далее активатором (3) через трубопровод (4) материал подается в турбулентные сепараторы интенсивной очистки (5), где происходит удаление воды, после чего принудительно через выходную трубу (6) отмытый материал поступает в агрегат сушильный (III). Проходя по турбулентно-гравитационным сепараторам (7), происходит его интенсивное высушивание, после чего выгрузным агрегатом (8) чистый сухой материал подается в бункер-накопитель экструдера (9) или агломератора.
Дополнительно: 10 — бак; 11 — экструдер; 12 — гранулятор горечей порезки, 13 — ванна; 14 — выгрузка гранулы в тару.
Каскадный (двухшнековый) гранулятор SJ 150/140
Гранулятор SJ 150/140 предназначен для переработки промышленных и бытовых (предварительно отмытых) отходов ПЭНД, ПЭВД, ЛПЭВД, ПП, ПС из агломерата и дробленки путём порезки стренг в гранулы для получения гранулята вторичных полимерных материалов.
|
Технические характеристики |
|
|
Диаметр шнеков (основной/вспомагательный) |
150mm/140mm | |
Материал шнека |
38CrMuAL | |
Соотношение длины шнека к диаметру |
Основной шнек 17:1
Вспомогательный шнек 8:1 | |
Скорость вращения |
10-110 об/мин | |
Мощность основного шнека |
37kw | |
Мощность вспомогательного шнека |
11kw | |
Кол-во зон температурного контроля |
9 зон | |
Мощность нагревателей |
35 кВт | |
Длина ванны для водяного охлаждения стренгов, мм |
3500 | |
Дробилка |
Мощность 3 кВт
18 вращающихся ножей
1 фиксированный нож | |
Редукторы с высокопрочными шестернями |
225/146 | |
Эл. компоненты |
Schneider /Omron | |
Производительность, макс |
150-180 кг/час | |
Масса оборудования, кг |
2700 | |
Габаритные размеры, мм
(д х ш х в) |
3600x1800x1850 |
|
Принцип работы и отличительные особенности гранулятора
Дробленка или агломерат засыпаются в бункер, откуда материал попадает в шнек. Там, под действием высоких температур отходы гомогенезируются (смешиваются в однородную массу). На этом этапе происходит первичная дегазация. Далее расплав выдавливается во второй экструдер, таким образом осуществляется вторичная (пассивная) дегазация, что препятствует образованию пузырей в расплаве и последующему обрыву стренг. Затем материал пройдя еще через стренговую голову выдавливается в виде тонких нитей (стренгов). Далее в ванне, наполненной проточной водой, стренги охлаждаются и, на выходе из ванны, попадают в дробилку, где рубятся на фракции (гранулы) равных размеров по 5-7 мм.
Главной отличительной особенностью каскадных грануляторов является возможность повышения производительности и качества получаемого гранулята, это достигается за счет увеличения общей длины шнеков.
Наличие двух зон дегазации на основном шнеке дает возможность перерабатывать не только очищенные отходы, но и отходы содержащие красители, получая на выходе гранулы высокого качества, готовые к смешению с первичным сырьем.
Еще одним преимуществом являтся возможность введения в расплав различных добавок, достигая их равномерного распределения по всему объему материала.
Комплект оборудования:
- Шкаф управления;
- Термоконтроллеры («OMRON», Япония);
- Подшипники SKF (Швеция);
- Экструдер основной (2 зоны дегазации – активная и пассивная) – диаметр 150 мм;
- Экструдер вспомогательный – диаметр 140 мм;
- Фильтр;
- Головка стренговая;
- Ванна для охлаждения стренг;
- Дробилка для нарезки стренг.
Дополнительные опции:
- Механическая смена фильтра при помощи электродвигателя;
- Гидравлическое устройство смены фильтра;
- Инвертер на основной шнек, 37 кВт;
- Инвертер на вспомогательный шнек, 11 кВт;
- Инвертер на дробилку, 4 кВт;
- Устройство принудительной подачи материала.
Вернуться к началу страницы
Завод по вторичной переработке полимеров "MAXIMUM"
Завод по вторичной переработке полимеров «MAXIMUM» расчитан на переработку отходов из ПЭНД, ПЭВД, ПП, нить, АБС, а так же тяжелых экструзионных и литиевых отходов, труб, ящиков, профилей, ПП-мешков, Биг-Бэгов и т.п. Производительность такого комплекса в зависимости от типа материала и степени загрязненности колеблется от 500 до 700 кг/час.
В состав Завода «MAXIMUM» входит:
Шредер ASG -1000 («Avian», США)
Шредер ASG-1000 предназначен для переработки и измельчения крупногабаритных отходов из ПЭНД, ПЭВД, ПП, нить, АБС, а так же тяжелых экструзионных и литиевых отходов, труб, ящиков, профилей, ПП-мешков, Биг-Бэгов и т.п.
|
Технические характеристики |
|
|
Перерабатываемый материал |
ПНД, ПВД, ПП, нить, АБС | |
Размеры загрузочного окна, мм |
1100 х 1250 | |
Мощность двигателя главного привода, кВт |
37 | |
ножей подвижных, шт |
54 | |
Диаметр ротора, мм |
400 | |
Диаметр отверстий в решетке, мм |
20-80 | |
Рабочее напряжение, В |
220/380 трехфазного тока | |
Оперативное напряжение, В |
220 переменного тока | |
Частота, Гц |
50 | |
Допустимая температура окружающего воздуха, °С |
-5...+35 | |
Максимальная производительность, кг/ч, (зависит от материала) |
600-1500 |
|
Описание оборудования:
- В конструкции шредера используются звукоизоляционные материалы для снижения уровня шума;
- Ножи выполнены из хромированной стали DC53 – предназначенной для работы при высоких нагрузках.
- Конструкция ножей обеспечивает возможность легкой замены;
- Ротор произведен из высококачественной стали и отбалансирован для стабильной работы.
- Ножи имеют 4 грани реза, за счет чего срок службы ножей увеличивается в 4 раза.
- «V»-образная форма ножей ротора позволяет производить дробление трудноперерабатываемых и толстостенных крупногабаритных материалов максимально эффективно.
Дробилка G 60/80 («Avian» США)
Дробилка G 60/80, входящая в серию дробилок для крупногабаритных изделий, предназначена для переработки и измельчения толстостенных изделий из ПНД, ПВД, ПП, PS, ПЭТ, ПВХ (трубы, листы, покрышки, бамперы, ПВХ профиль, пленки и т.д.)
|
Технические характеристики |
|
|
Перерабатываемый материал |
ПНД, ПВД, ПП, PS, ПЭТ, ПВХ | |
Размеры загрузочного окна, мм |
1000х800 | |
Мощность двигателя главного привода, кВт |
75-110 | |
Диаметр ротора, мм |
600 | |
Ножи стационарные, шт |
2/4 | |
Ножи подвижные, шт |
10/14 | |
Диаметр отверстий в решетке, мм |
4-25 | |
Рабочее напряжение, В |
220/380 трехфазного тока | |
Оперативное напряжение, В |
220 переменного тока | |
Частота, Гц |
50 | |
Допустимая температура окружающего воздуха, °С |
-5...+35 | |
Максимальная производительность, кг/ч , (зависит от материала) |
500-700 | |
Вес комплектной машины, кг |
6500 | |
Габаритные размеры, мм |
2435х1905х3645 |
|
Принцип работы
Размер получаемых фракций определяется диаметром отверстий в решетке, расположенной под ротором дробилки. По Вашему запросу может быть поставлена фракционная решетка с отверстиями большего или меньшего диаметра.
Перерабатываемые отходы подаются в бункер загрузки, созданный таким образом, чтобы максимально эффективно захватывать материал ножами ротора и не допустить выброса материала обратно.
За счет конструктивных особенностей, происходит дробление материала между подвижными ножами ротора и стационарными ножами. Проходя через отверстия фракционной решетки, частицы попадают в бункер выгрузки, откуда высыпаются в специальную тару.
Моечно-сушильный комплекс для переработки загрязненных отходов
Переработка сырья любых типов и степеней загрязненя с возможностью добавки химикатов и реагентов для очистки жира: масла, продукты нефтехимии, полигон ТБО, химикаты, красители, кофе, сахар, цемент, полимерные отходы с мясоперерабатывающих комбинатов, удаляет бумагу тетрапак. Энергопотребление номинальное 147кВт, фактическое 80 кВт. Производительность 400-900 кг/час при разделении линии на 2 комплекса и мыть одновременно сырье требующее сушки (пленочные отходы и т.п) и сырье не требующее сушки (дробленка). Оборотная вода — 4,5м3. Совместимо с любыми типами измельчителей, шредеров. Состав: агрегат сухой очистки, агрегат флотации, три агрегата отмывки, три бака оборотной воды, агрегат сушки, выгрузной циклон, пульт управления со степенями защиты, комплект запасных частей. Исполнение-нержавейка.
|
Технические характеристики |
|
|
Производительность |
400-900 кг/час | |
Работает с материалами |
ПВД, ПНД, ПП, АБС, ПЭТФ, ПВХ и т.п. | |
Потребляемая мощность |
факт. 80 кВт номин. 147 кВт | |
Количество оборотной воды |
4,5 куб.м. | |
Размер измельченного сырья |
10 - 20 мм |
|
Принцип работы моечно-сушильного комплекса
Исходный дробленый материал принудительно всасывается из измельчителя агрегатом сухой очистки (I) через трубу подачи (1), где проходя по барабанам агрегата (2), осуществляется предварительная очистка от загрязнений. Затем материал принудительно подается в агрегат отмывки (II), где происходит его интенсивная отмывка. Далее активатором (3) через трубопровод (4) материал подается в турбулентные сепараторы интенсивной очистки (5), где происходит удаление воды, после чего принудительно через выходную трубу (6) отмытый материал поступает в агрегат сушильный (III). Проходя по турбулентно-гравитационным сепараторам (7), происходит его интенсивное высушивание, после чего выгрузным агрегатом (8) чистый сухой материал подается в бункер-накопитель экструдера (9) или агломератора.
Дополнительно: 10 – бак; 11 – экструдер; 12 – гранулятор горечей порезки, 13 – ванна; 14 – выгрузка гранулы в тару.
Каскадный (двухшнековый) гранулятор SJ 150/140
Гранулятор SJ 150/140 предназначен для переработки промышленных и бытовых (предварительно отмытых) отходов ПЭНД, ПЭВД, ЛПЭВД, ПП, ПС из агломерата и дробленки путём порезки стренг в гранулы для получения гранулята вторичных полимерных материалов.
|
Технические характеристики |
|
|
Диаметр шнеков (основной/вспомагательный) |
150mm/140mm | |
Материал шнека |
38CrMuAL | |
Соотношение длины шнека к диаметру |
Основной шнек 17:1
Вспомогательный шнек 8:1 | |
Скорость вращения |
10-110 об/мин | |
Мощность основного шнека |
37kw | |
Мощность вспомогательного шнека |
11kw | |
Кол-во зон температурного контроля |
9 зон | |
Мощность нагревателей |
35 кВт | |
Длина ванны для водяного охлаждения стренгов, мм |
3500 | |
Дробилка |
Мощность 3 кВт
18 вращающихся ножей
1 фиксированный нож | |
Редукторы с высокопрочными шестернями |
225/146 | |
Эл. компоненты |
Schneider /Omron | |
Производительность, макс |
150-180 кг/час | |
Масса оборудования, кг |
2700 | |
Габаритные размеры, мм
(д х ш х в) |
3600x1800x1850 |
|
Принцип работы и отличительные особенности гранулятора
Дробленка или агломерат засыпаются в бункер, откуда материал попадает в шнек. Там, под действием высоких температур отходы гомогенезируются (смешиваются в однородную массу). На этом этапе происходит первичная дегазация. Далее расплав выдавливается во второй экструдер, таким образом осуществляется вторичная (пассивная) дегазация, что препятствует образованию пузырей в расплаве и последующему обрыву стренг. Затем материал пройдя еще через стренговую голову выдавливается в виде тонких нитей (стренгов). Далее в ванне, наполненной проточной водой, стренги охлаждаются и, на выходе из ванны, попадают в дробилку, где рубятся на фракции (гранулы) равных размеров по 5-7 мм.
Главной отличительной особенностью каскадных грануляторов является возможность повышения производительности и качества получаемого гранулята, это достигается за счет увеличения общей длины шнеков.
Наличие двух зон дегазации на основном шнеке дает возможность перерабатывать не только очищенные отходы, но и отходы содержащие красители, получая на выходе гранулы высокого качества, готовые к смешению с первичным сырьем.
Еще одним преимуществом являтся возможность введения в расплав различных добавок, достигая их равномерного распределения по всему объему материала.
Комплект оборудования
- Шкаф управления;
- Термоконтроллеры («OMRON», Япония);
- Подшипники SKF (Швеция);
- Экструдер основной (2 зоны дегазации – активная и пассивная) – диаметр 150 мм;
- Экструдер вспомогательный – диаметр 140 мм;
- Фильтр;
- Головка стренговая;
- Ванна для охлаждения стренг;
- Дробилка для нарезки стренг.
Дополнительные опции
- Механическая смена фильтра при помощи электродвигателя
- Гидравлическое устройство смены фильтра
- Инвертер на основной шнек, 37 кВт
- Инвертер на вспомогательный шнек, 11 кВт
- Инвертер на дробилку, 4 кВт
- Устройство принудительной подачи материала
Вернуться к началу страницы
